石墨制品加工廠煅燒爐的改造
    煅燒爐的改造。我國20世紀50年代到60年代制作的石墨制品加工廠或煉鋁廠的陽極糊車間其煅燒設備大都為罐式煅燒爐,這種爐型合適煅燒蒸騰分較低的釜式焦化的石油焦。20世紀70年代開端,質料供應形勢發生變化,煉油廠為了前進經濟效益,紛亂將釜式焦化改為推延焦化,而推延焦含蒸騰分高,進入罐式爐后在罐內簡單結焦堵爐,無法正常出產。為了習氣新的形勢,我國一些石墨制品加工廠對不習氣煅燒推延焦的老式罐式煅燒爐(六層火道、順流式加熱)進行改造,如吉林石墨制品加工廠自行研究、設計的能習氣煅燒推延焦的八層火道、逆流式罐式煅燒爐于1976年建成投產。這一種新式罐式煅燒爐產量高（每罐每小時排料量前進30％左右），能有效地運用推延焦的蒸騰分作為本身加熱燃料，在爐子負壓及爐溫控制恰當的情況下能夠不用外加煤氣。此外增加了煅燒帶高度，延長了焦炭在罐內的通過時刻，因此煅后焦的質量也有所前進。還改進了加排料安排和增加探測料面的設備，基本上完成了加排料的自動化操作。罐式煅燒爐改造前后技術指標的對比。
    我國石墨制品加工廠運用回轉窯煅燒也許多，但大都是中小型回轉窯，出產功率不高，能耗較大，而且炭質燒損較高。在石油焦出產廠制作大型回轉窯會合煅燒有利于前進出產功率及節約能源，但很難完成，因此石墨制品加工廠現有的回轉窯還需要改造運用，在窯體結構上主要是完善窯頭密封，盡量減少冷空氣的進入。用好窯體中部的二次風，使石油焦排出的蒸騰分充分焚燒，以節約外加燃料。恰當控制窯尾抽力，減少小顆粒隨煙氣抽走的數量。操作工藝上擬定適宜的參數（溫度、負壓、加料量），在確保煅燒質量的前提下，下降能源消耗。